絕大多數(shù)的減速機使用齒面淬火或硬度較高的鋼材為原材料，這樣做是為了提升減速機的運轉(zhuǎn)效率和耐磨性能，可是因為蝸桿減速機的轉(zhuǎn)動方式是摩擦傳動，因而在運轉(zhuǎn)過程中會形成大量的熱，溫度提升很快，長此以往熱量在減速機各零部件部件與密封之間會形成熱量膨脹，從而引起減速機零配件表面形成間距，再加上潤滑油溫度升高稠密度的降低，長期使用后，極易產(chǎn)生減速機漏油現(xiàn)象和嚴重的齒面磨損，從而形成抖動或異響等現(xiàn)象。

因而通過對故障進行分析我們總結(jié)故障原因主要有如下四點：

1、蝸桿減速機的材質(zhì)直接影響其耐磨性、強度和散熱性能。如果材質(zhì)選擇不當或搭配不合理，會導致齒面磨損加劇、熱量積累過快，甚至出現(xiàn)變形或斷裂。

2、齒面加工精度不足會導致嚙合不良，增加摩擦和熱量，進而加速磨損，甚至產(chǎn)生振動和噪音。

3、潤滑油的選擇直接影響減速機的潤滑效果和散熱性能。如果潤滑油黏度過低，會導致潤滑不良；黏度過高，則會導致散熱不足。

4、安裝不當（如軸線對中不良、基礎不穩(wěn)固）會導致減速機運行不穩(wěn)定，增加振動和磨損。工作環(huán)境惡劣（如高溫、粉塵多、濕度大）會加速零部件的老化和腐蝕。

在零部件加工和選材的時候應該嚴格把控，在蝸桿減速機的配置和零配件替換的過程中要防止用鐵錘等工具劇烈敲打，并采用原裝的軸承、油封等零部件替換，應使用適宜的潤滑油對殼體的腔體進行保護蝸桿，以防止磨損或齒面銹蝕。